Como fazer

Podem ser efetuadas de forma similar àquela utilizada na fabricação de materiais à base de cimento Portland. Em algumas aplicações, quando se conhece preliminarmente a dosagem em água, os resíduos vegetais são colocados após se efetuar a adição de água ao cimento, ou após se efetuar a mistura a seco do cimento com a areia.

Fator água/cimento (a/c)

Esse valor é muito mais elevado do que aquele usualmente utilizado na fabricação do concreto e da argamassa (da ordem de 0,4 a 0,6), pois, diferentemente dos agregados minerais, os resíduos agroindustriais absorvem quantidades significativas da água de amassamento da mistura. Essa água excedente – porém necessária para fornecer trabalhabilidade à mistura, pode ser eliminada por meio de sucção (método Hatschek), quando se busca produzir placas prensadas ou telhas onduladas, por exemplo.

Tratamentos

Para reduzir a dosagem em água pode-se lançar mão de tratamentos impermeabilizantes aplicados ao resíduo agroindustrial, visando reduzir sua absorção de água. Outra alternativa refere-se à colocação de aditivos químicos e polímeros, os quais, desde que não afetem a trabalhabilidade da mistura, melhorem sua compacidade (ou seja, diminuam sua porosidade). Essa alternativa é de grande importância, por exemplo, para a fabricação de blocos vazados em equipamentos vibratórios convencionais.

Moldagem

A moldagem dos elementos à base do Biokreto não apresenta maiores particularidades. Tendo sido obtida uma trabalhabilidade adequada, a mistura pode ser colocada em fôrmas de diferentes geometrias e submetida à prensagem ou à vibração. No entanto, deve-se atentar para o adequado fator água/cimento, pois, quando o mesmo  é elevado, pode ocorrer a segregação da mistura, ou seja, o cimento e os finos se deslocam para as camadas inferiores da fôrma, principalmente quando da utilização da vibração.

Cura

Devido à sua maior porosidade, o compósito apresenta perda mais rápida da água de amassamento, razão pela qual deve-se proceder à cura úmida durante, pelo menos, uma semana. Quando exposto posteriormente ao ar livre, o compósito se mostra mais sensível à carbonatação, observando-se uma “cicatrização” mais rápida da matriz, sendo os poros preenchidos mais efetivamente pelo carbonato de cálcio.

Blocos vazados

Na produção de blocos vazados de Biokreto deve-se levar em consideração que os equipamentos (bloqueteiras) disponíveis no mercado foram desenvolvidos visando à utilização de agregados minerais (areia, pó de pedra, pedrisco e brita). As principais diferenças entre as misturas são:

• os agregados minerais geralmente são compatíveis quimicamente com o cimento, não necessitando, portanto, de etapas preliminares de tratamento. A biomassa vegetal, na maioria dos casos, necessita de um tratamento de lavagem (água fria, ou água quente ou em solução alcalina – cal ou soda) ou da ação de catalisadores (cloreto de cálcio, sulfato de alumínio) para acelerar a pega do cimento;
• os agregados minerais são praticamente impermeáveis, não absorvendo, portanto, a água da mistura. A biomassa vegetal, por sua vez, é muito mais porosa e sempre absorve uma quantidade significativa de água, atingindo, às vezes, um valor igual ao seu próprio peso;
• os agregados minerais são muito mais pesados (1, 5 kg/L) enquanto que a biomassa é extremamente leve (menos de 0,10 kg/L). Desse modo, durante a vibração excessiva da mistura, a biomassa tende a se separar dos demais componentes (areia e cimento). Ao mesmo tempo, como o Biokreto necessita de maior quantidade de água, se a vibração for excessiva, a água sairá pela região inferior do molde, arrastando consigo o cimento (e a areia);
• os agregados minerais são calibrados (areia média, pó de pedra e pedrisco), enquanto que o tamanho das partículas de biomassa depende muito de sua origem (casca de arroz, partículas de bambu ou de madeira) e da forma de sua obtenção (pó de serra, maravalha)

Obs: para a fabricação de blocos vazados de Biokreto, o ideal seria a utilização de um equipamento dotado de um sistema de vibro-compactação.

Na produção de blocos vazados para vedação (sem função estrutural), o ideal seria efetuar a avaliação das diferentes misturas inicialmente em laboratório, por meio de um estudo de dosagem dos componentes, em massa ou em volume. Recomenda-se que seja adotado o seguinte procedimento:

• Mistura: 1 parte de cimento, 3 partes de areia e de 2 a 4 partes de biomassa vegetal tratada (lavada ou com acelerador);
• Dosar a água lentamente até obter a devida trabalhabilidade da mistura;
• Confeccionar os corpos de prova (cilíndricos – 5 cm de diâmetro e10 cm de altura, ou prismáticos – seção de 4 x4 cm e comprimento de 16 cm);
• Desmoldar os corpos de prova após 24 h, pesá-los e deixá-los em cura úmida;
• Após um período adequado de cura (7 a 28 dias), proceder ao ensaio de compressão simples (cilíndricos) ou de flexão estática e de compressão simples (prismáticos);
• A partir dos resultados obtidos, testar o traço escolhido na fabricação dos blocos vazados, diminuindo a quantidade de água, pois, nesse caso, será adotada a vibração da mistura.
• Desmoldar, transportar e proteger os blocos com lona plástica para que não ocorra a evaporação rápida da água. O ideal seria molhar os blocos continuamente, por meio de um sistema de aspersão ou de nebulização.
• Após 28 dias de cura, preparar os blocos e realizar o ensaio de compressão;
• Baseado nos resultados de resistência à compressão, verificar a categoria na qual se enquadrariam os blocos.
• De acordo com as normas, também existe um limite máximo de absorção de água (15%).

Obs. Verificar o tipo de utilização para os blocos vazados – não devem ser utilizados para fins estruturais.

Exemplos

Pisos

O Biokreto pode ser utilizado na confecção de diferentes tipos de pisos:
– Diretamente no local, da mesma forma que se utiliza para o concreto, distribuindo-se a mistura em porções de uma calçada, delimitada por sarrafos travados por pequenas estacas de madeira;
– Em fôrmas “dormidas”, ou seja, nelas permanecendo até que ocorra a pega do cimento (o ideal seria em torno de 24 h);
– Por meio de prensagem da mistura, eliminando-se o excesso de água.

Além das diferenças existentes entre os agregados minerais e a biomassa vegetal, comentadas no caso da fabricação de blocos vazados, outro aspecto deve ser levado em consideração no caso do emprego do Biokreto em pisos – a baixa resistência à abrasão (desgaste) que apresenta a biomassa vegetal, mesmo após ser recoberta pela argamassa. Dessa forma, o ideal seria utilizar uma camada protetora de argamassa convencional, colocada na parte inferior da fôrma, de forma a proteger o Biokreto desse tipo de desgaste. Após a cura, o piso (paver) seria colocado de tal forma que a camada protetora ficasse na parte superior.

Placas

O Biokreto pode também ser utilizado de diferentes formas na fabricação de placas:

• “Dormidas”- ou seja, deixadas em fôrmas por, no mínimo, 24 h;
• Armadas – quando recebem um reforço de armaduras de aço;
• Prensadas – diferentemente das duas anteriores, o Biokreto pode ou não conter areia nas misturas. Nesse caso, podem-se utilizar fibras mais longas, denominadas de “lã de madeira” – Wood woll. Nessa forma, as longas fibras de sisal e de coco se mostram muito adequadas, embora apresentem tendência ao enovelamento durante a fase de mistura dos componentes.

Telhas onduladas

A presença da biomassa vegetal faz com que o Biokreto apresente características adequadas de isolamento térmico, o que favorece sua utilização em climas tropicais. No entanto, devido à pequena espessura das telhas onduladas (de 4 a 8 mm) também se deve avaliar a capacidade de impermeabilização apresentadas por elas. Dependendo da situação, torna-se necessário se efetuar um tratamento preliminar de impermeabilização da biomassa, por meio da ação de polímeros, ou mesmo necessitando-se de efetuar a proteção da telha por um polímero.

Devido à pequena espessura das telhas, a biomassa vegetal deve ser adicionada em pequena quantidade, para que não prejudique a eficiência do processo na mesa vibratória. Além disso, deve-se tomar cuidado quanto ao tamanho máximo das partículas da biomassa vegetal, pois dependendo desse valor (caso do sisal, por exemplo), as fibras podem ficar não recobertas pelo cimento.

Deve-se adicionar o cimento (1 kg), a areia (de 1,5 a 2,0 kg) e, após se efetuar a mistura a seco, adiciona-se a água (pode conter aditivos dissolvidos). A seguir, deve-se adicionar lentamente a biomassa e homogeneizar a mistura.

A mistura é então colocada em um equipamento dispondo de um sistema vibratório. Em recente projeto de cooperação técnica Brasil – Moçambique desenvolveu-se na UNICAMP um equipamento cujo sistema vibratório foi modificado para que o mesmo pudesse ser utilizado em locais que não disponham de energia elétrica.

A cura das telhas deve ser bem cuidadosa, pois a área de contato com o ar é muito grande, fazendo com que a evaporação da água seja muito rápida. O ideal seria deixar as telhas em uma caixa d’água contendo areia úmida por, no mínimo, 7 dias.

Além de resistentes à flexão estática, as telhas devem ser impermeáveis. O teste é efetuado colocando-se um tubo cheio d’água, na posição vertical, sobre a telha, suspensa em suportes. Na face inferior, observa-se se ocorrem manchas ou goteiras.

Muros

A mistura de cimento ou de solo-cimento com  biomassa vegetal, preenchendo-se pneus, mostra-se uma possibilidade interessante para efetuar-se a vedação de galpões agrícolas. Os pneus recebem preliminarmente barras de aço, dispostas em cruz, e transpassando a superfície dos pneus. Após compactar-se a mistura dentro dos pneus, monta-se o muro e soldam-se as barras de aço. Os espaços entre os pneus podem ser preenchidos por tela metálica, posteriormente revestida por argamassa.